Gesamte effektive Geräteleistung (TEEP)

EEP berücksichtigt die gesamte verfügbare produktive Zeit, um dem Management einen umfassenden Überblick über die Fertigungseffizienz zu geben. Die Optimierung dieser Schlüsselkennzahl kann zu großen Gewinnen führen. Die Total Effective Equipment Performance (TEEP) ist ein Maß, das verschiedene Dimensionen umfasst, die für die Beurteilung der Fertigungsproduktivität entscheidend sind. Es integriert drei grundlegende Elemente:

1. Geräteverfügbarkeit: Diese Komponente berücksichtigt alle Formen von Ausfallzeiten, einschließlich geplanter Wartung, ungeplanter Ausfälle, Umrüstungen und Rüstzeiten. Durch die Berücksichtigung der gesamten verfügbaren Zeit liefert TEEP eine genaue Darstellung der Ausrüstungsbereitschaft für Produktionsaktivitäten.
2. Leistungsrate: TEEP bewertet die Effizienz der Ausrüstung während der Betriebsperioden. Es misst die Geschwindigkeit, mit der eine Maschine im Verhältnis zu ihrer maximal möglichen Geschwindigkeit arbeitet. Faktoren wie Geräteleerlauf, kleinere Ausfälle und Geschwindigkeitsverluste tragen zur Leistungsbeurteilung bei.
3. Qualitätsrate: Die Qualitätsdimension von TEEP befasst sich mit der Effektivität von Produktionsprozessen bei der Lieferung fehlerfreier Produkte. Es quantifiziert Verluste, die durch Mängel, Nacharbeit und Ausschuss entstanden sind, und liefert Einblicke in die Gesamtqualitätsleistung der Fertigungsabläufe.

Warum TEEP wichtig ist

TEEP ist von großer Bedeutung für Fertigungsunternehmen, die ihre betriebliche Effizienz steigern und kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben möchten. Deshalb ist es wichtig:

1. Umfassende Sicht auf die Anlagennutzung: Im Gegensatz zu herkömmlichen Kennzahlen, die sich ausschließlich auf die Betriebszeit oder Effizienz der Geräte konzentrieren, bietet TEEP eine umfassende Perspektive, indem alle Aspekte der Geräteleistung berücksichtigt werden. Es vermittelt dem Management ein ganzheitliches Verständnis darüber, wie effektiv Vermögenswerte zur Erreichung von Produktionszielen genutzt werden.
2. Identifizierung von Verbesserungsmöglichkeiten: Durch die Zerlegung von TEEP in seine Bestandteile können Organisationen bestimmte Verbesserungsbereiche identifizieren. Ganz gleich, ob es um die Bewältigung häufiger Ausfallzeiten, die Optimierung der Gerätegeschwindigkeit oder die Verbesserung der Produktqualität geht, die TEEP-Analyse zeigt Möglichkeiten zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) auf.
3. Unterstützung für Operational-Excellence-Initiativen: TEEP dient als grundlegendes Instrument zur Förderung von Operational-Excellence-Initiativen in Fertigungsumgebungen. Durch die Ausrichtung der TEEP-Verbesserungsbemühungen auf strategische Ziele können Unternehmen Prozesse rationalisieren, Verschwendung reduzieren und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt verbessern.

So berechnen Sie den TEEP

Die Berechnung des TEEP erfordert einen strukturierten Ansatz zur Quantifizierung der Gesamteffektivität von Fertigungsanlagen. Hier ist eine Schritt-für-Schritt-Anleitung:

1. Geplante Produktionszeit messen: Beginnen Sie mit der Definition der gesamten geplanten Produktionszeit für den relevanten Zeitraum. Dazu gehören die für Produktionsaktivitäten vorgesehenen Stunden, ausgenommen geplante Wartungsfenster oder betriebsfreie Zeiträume.
2. Ausfallereignisse abziehen: Ziehen Sie die kumulative Dauer aller Ausfallereignisse ab, einschließlich ungeplanter Ausfälle, Umstellungen, Rüstzeiten und geplanter Wartungsaktivitäten. Dieser Schritt stellt sicher, dass bei der TEEP-Berechnung nur die produktive Zeit berücksichtigt wird.
3. Berücksichtigen Sie Leistungs- und Qualitätsverluste: Berücksichtigen Sie etwaige Verringerungen der Gerätegeschwindigkeit oder -effizienz während der Betriebsperioden sowie Verluste, die aufgrund qualitätsbezogener Probleme wie Mängel, Nacharbeit oder Ausschuss entstehen. Diese Faktoren tragen zur Gesamteffektivität der Gerätenutzung bei.
4. Teilen Sie die Leistung durch die gesamte effektive Zeit: Teilen Sie abschließend die gesamte während des angegebenen Zeitraums erzielte Leistung durch die in den vorherigen Schritten berechnete gesamte effektive Zeit. Daraus ergibt sich der TEEP-Prozentsatz, der die Gesamteffizienz der Gerätenutzung darstellt.

Best Practices für den strategischen Einsatz von TEEP

Um TEEP effektiv als Treiber für Fertigungsexzellenz zu nutzen, können Unternehmen die folgenden Best Practices übernehmen:

1. Legen Sie TEEP-Ziele fest, die auf die Geschäftsziele abgestimmt sind: Legen Sie klare Leistungsziele für TEEP fest, die auf umfassendere Geschäftsziele wie Kostensenkung, Kapazitätsoptimierung oder Qualitätsverbesserung abgestimmt sind. Diese Ziele dienen als Maßstab für die Leistungsbewertung und die Steuerung von Verbesserungsbemühungen.
2. Verbinden Sie TEEP-Daten mit Grundursachen und Verbesserungsprojekten: Nutzen Sie TEEP-Daten, um Grundursachen für Ineffizienzen zu identifizieren und Verbesserungsprojekte entsprechend zu priorisieren. Unabhängig davon, ob es um Probleme mit der Gerätezuverlässigkeit, Prozessengpässe oder Qualitätsbedenken geht, können TEEP-Erkenntnisse als Grundlage für gezielte Interventionen dienen, um die Gesamtleistung zu verbessern.
3. Binden Sie Führungs- und Betriebsteams in die Zielerreichung ein: Fördern Sie die funktionsübergreifende Zusammenarbeit zwischen Führungs-, Betriebs-, Wartungs- und Qualitätsteams, um TEEP-Verbesserungsinitiativen voranzutreiben. Durch die Einbindung wichtiger Stakeholder auf allen Ebenen der Organisation können Unternehmen eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und der gemeinsamen Verantwortung für Leistungsergebnisse kultivieren.
4. Verfolgen Sie TEEP regelmäßig, um den Fokus auf die Geräteproduktivität zu behalten: Implementieren Sie robuste Überwachungs- und Berichtsmechanismen, um die TEEP-Leistung im Laufe der Zeit zu verfolgen. Regelmäßige Überprüfungen der TEEP-Metriken ermöglichen die proaktive Erkennung von Trends, Frühwarnzeichen und Möglichkeiten zur Kurskorrektur und stellen so eine nachhaltige Fokussierung auf die Optimierung der Anlagenproduktivität sicher.

Abschluss

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Total Effective Equipment Performance (TEEP) eine aussagekräftige Kennzahl zur Bewertung der Fertigungsproduktivität und zur Förderung betrieblicher Exzellenz ist. Durch die Berücksichtigung der gesamten verfügbaren produktiven Zeit und die Integration der Dimensionen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität stellt TEEP dem Management ein umfassendes Tool zur Identifizierung und Beseitigung von Verschwendung aus Herstellungsprozessen zur Verfügung. Bei strategischer Nutzung ermöglicht TEEP Unternehmen, auf dem dynamischen Markt von heute eine höhere Anlagenauslastung, niedrigere Kosten und eine höhere Wettbewerbsfähigkeit zu erreichen.