Optimierung der Produktion: Berechnung der Gesamtanlageneffektivität (OEE)

Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) gilt als Eckpfeiler der Fertigungsindustrie und dient als Barometer zur Bewertung der Effizienz und Effektivität von Produktionsprozessen. Indem sie sich mit den Feinheiten der OEE-Berechnung und -Interpretation befassen, können Hersteller wertvolle Einblicke in ihre Betriebsleistung gewinnen und Möglichkeiten zur Produktivitätssteigerung identifizieren. In diesem ausführlichen Leitfaden navigieren wir durch die wesentlichen Komponenten der OEE und erläutern ihre Bedeutung für die kontinuierliche Verbesserung in allen Produktionsanlagen.

Die Komponenten von OEE

Verfügbarkeit

Das Herzstück der OEE ist die Verfügbarkeit, eine Kennzahl, die misst, inwieweit die Ausrüstung während der geplanten Produktionszeit betriebsbereit und für die Produktion verfügbar ist. Diese Komponente berücksichtigt alle ungeplanten Ausfallzeiten, einschließlich Geräteausfällen, Umrüstungen und Wartungsaktivitäten. Ein hoher Verfügbarkeitsprozentsatz bedeutet minimale Störungen und optimale Anlagenzuverlässigkeit und ebnet den Weg für unterbrechungsfreie Produktionsprozesse.

Um die Verfügbarkeit zu berechnen, muss man die Gesamtausfallzeit von der geplanten Produktionszeit abziehen und das Ergebnis als Prozentsatz der geplanten Zeit ausdrücken.

Beispiele für Verfügbarkeit

Stellen Sie sich beispielsweise eine Produktionsanlage vor, in der täglich acht Stunden produziert werden sollen. Wenn das Gerät aufgrund von Wartungsarbeiten eine Stunde lang ausfällt, würde die Verfügbarkeit wie folgt berechnet: (8 – 1) / 8 = 87,5 %.

Leistung

Die Leistung bewertet die Effizienz des Gerätebetriebs im Verhältnis zu seiner maximalen potenziellen Geschwindigkeit oder idealen Zykluszeit. Diese Metrik quantifiziert die erreichte Produktionsrate im Vergleich zur Zielrate und gibt Aufschluss über etwaige Ineffizienzen oder Abweichungen vom optimalen Leistungsniveau. Durch die Leistungsbewertung können Hersteller Bereiche mit Verbesserungspotenzial identifizieren und Maßnahmen zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz umsetzen.

Die Leistung wird ermittelt, indem die Gesamtzahl der produzierten Produkte durch die ideale Zykluszeit dividiert und das Ergebnis dann als Prozentsatz der tatsächlichen Produktionszeit ausgedrückt wird.

Beispiele für Leistung

Angenommen, eine Maschine produziert idealerweise 100 Einheiten pro Stunde, schafft es jedoch aufgrund von Faktoren wie Verlangsamung der Ausrüstung oder Rüstzeiten nur, 80 Einheiten im gleichen Zeitrahmen zu produzieren. In diesem Szenario würde die Leistung wie folgt berechnet: (80 / 100) * 100 = 80 %.

Qualität

Qualität ist ein entscheidender Aspekt der OEE und misst den Anteil der hergestellten fehlerfreien Produkte an der Gesamtzahl der produzierten Einheiten. Es spiegelt die Konsistenz und Zuverlässigkeit des Herstellungsprozesses bei der Erfüllung von Qualitätsstandards und Kundenerwartungen wider. Durch die Aufrechterhaltung eines hohen Qualitätsniveaus können Hersteller ihren Ruf für Exzellenz und Kundenzufriedenheit aufrechterhalten.

Um die Qualität zu berechnen, muss man die Anzahl der produzierten guten Einheiten durch die Gesamtzahl der begonnenen Einheiten dividieren und das Ergebnis als Prozentsatz ausdrücken.

Beispiele für Qualität

Angenommen, ein Produktionslauf beginnt mit 500 Einheiten, bei der Fertigstellung erfüllen jedoch nur 450 Einheiten die Qualitätsstandards. In diesem Szenario würde die Qualität mit 450 / 500 = 90 % berechnet.

Berechnung der OEE

Nach der Ermittlung der Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsmetriken wird die Berechnung der OEE zu einem unkomplizierten Prozess. Multiplizieren Sie diese drei Faktoren einfach miteinander, um die Gesamtanlageneffektivität zu erhalten, die als Prozentsatz ausgedrückt wird. Diese umfassende Metrik bietet eine ganzheitliche Sicht auf die Fertigungsleistung und umfasst die Effizienz und Effektivität von Produktionsprozessen.

Nutzung von OEE-Daten zur Verbesserung

Durch die Nutzung von OEE-Daten können Hersteller kontinuierliche Verbesserungsinitiativen vorantreiben und Produktionsprozesse optimieren. Durch die Analyse von OEE-Kennzahlen können Hersteller Verbesserungsmöglichkeiten identifizieren, Engpässe beheben und gezielte Strategien zur Maximierung von Produktivität und Effizienz umsetzen. Die Festlegung von OEE-Zielen auf der Grundlage von Branchen-Benchmarks oder internen Zielen bietet einen Fahrplan für Leistungsverbesserungen und führt Unternehmen zu operativer Exzellenz.

Regelmäßige Überwachung und Analyse der OEE-Kennzahlen erleichtern eine fundierte Entscheidungsfindung und ermöglichen es Herstellern, Fortschritte zu verfolgen, Trends zu erkennen und datengesteuerte Anpassungen vorzunehmen, um die Betriebsleistung zu verbessern. Durch die Nutzung der Leistungsfähigkeit von OEE können Hersteller auf dem dynamischen Markt von heute erhebliche Chancen für Wachstum, Innovation und Wettbewerbsfähigkeit erschließen.

Abschluss

Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) dient als Eckpfeiler für die Bewertung der Fertigungsleistung und die Förderung kontinuierlicher Verbesserungen. Durch das Verständnis der Komponenten der OEE und der effektiven Berechnung können Hersteller Produktionsprozesse optimieren, Kosten senken und die Wettbewerbsfähigkeit steigern. Ergreifen Sie noch heute Maßnahmen, um die Leistungsfähigkeit von OEE zu nutzen und das volle Potenzial Ihrer Fertigungsabläufe auszuschöpfen.