P-F-Intervall-Rechner für Prüfintervalle

Das längste sichere Prüfintervall ist das P-F-Intervall abzüglich der Reaktionszeit, geteilt durch die Zahl der Erkennungen, die im Fenster liegen sollen. In diese Rechnung gehen zwei Zahlen ein, und die zweite wird in den meisten Programmen nie aufgeschrieben, obwohl sie darüber entscheidet, ob die erste überhaupt etwas nützt.

Was das P-F-Intervall wirklich ist

Es ist nicht, wie lange die Maschine hält. Es ist, wie lange die Vorwarnung hält: die Zeit zwischen dem ersten erkennbaren Zeichen eines Fehlers und dem Punkt, an dem die Maschine ihre Aufgabe nicht mehr erfüllt. Eine Pumpe, die elf Jahre läuft und dann sechs Wochen vorwarnt, hat ein P-F-Intervall von sechs Wochen und nicht von elf Jahren. Die beiden Zahlen beantworten verschiedene Fragen, und nur die zweite sagt etwas über die Messhäufigkeit.

Diese Definition hat eine Folge, bei der es sich zu verweilen lohnt. Eine Technik, die früher erkennt, ergibt beim genau gleichen Ausfall ein längeres P-F-Intervall. Am Lager hat sich nichts geändert; der Moment, in dem sein Zustand sichtbar wurde, ist nach vorn gerückt, und die Vorwarnung ist gewachsen. Darin liegt das ganze Argument für die Schwingungsanalyse gegenüber dem Hinhören und für die Hüllkurvenanalyse gegenüber einem Kennwert.

Die Rechnung

Drei Eingaben und zwei Operationen.

• Nutzbares Fenster = P-F-Intervall minus Reaktionszeit
• Maximales Prüfintervall = nutzbares Fenster geteilt durch die Zahl der gewünschten Erkennungen

Die Einheiten müssen nur einheitlich sein, denn sie kürzen sich heraus. Stunden, Tage, Wochen oder Monate führen zum selben Ergebnis, solange beide Eingaben in derselben Einheit stehen.

Der Schritt, der übersprungen wird, ist die Subtraktion. Die Reaktionszeit ist alles zwischen dem Befund und der erledigten Reparatur: die Diagnose bestätigen, sich entscheiden, dass sie belastbar ist, das Ersatzteil bestellen, darauf warten, die Arbeit planen und auf ein Fenster warten, in dem die Maschine stehen darf. Nichts davon steht für das Erkennen zur Verfügung. Ein Programm, das statt des Rests das ganze P-F-Intervall teilt, misst genau oft genug, um planmäßig überrascht zu werden.

Warum das Fenster geteilt und nicht ausgefüllt wird

Einmal je nutzbarem Fenster zu messen verlangt, dass der Fehler unmittelbar nach einer Route auftritt, um vor dem Ausfall gefunden zu werden, und etwa die Hälfte tut das nicht. Zwei Messungen im Fenster stellen sicher, dass eine hineinfällt, und deshalb sind zwei Erkennungen das übliche Minimum.

Drei ist die Einstellung für ein Programm, das Routen verliert. Eine Maschine läuft in einer kritischen Charge und darf nicht angefasst werden, der Analyst ist an einem anderen Standort, ein Stillstand frisst eine Woche des Plans. Drei Erkennungen lassen Raum dafür, dass eines davon eintritt, ohne dass der Fehler mit verloren geht. Der Preis ist ein kürzeres Intervall und mehr Arbeit, und genau das ist der Handel, der hier gemacht wird.

Andere Technik, anderes Fenster

Dasselbe Lager warnt ein Spektrum Monate im Voraus, eine Ölprobe Wochen, das Ohr Tage und die Hand am Gehäuse Stunden. Das sind keine konkurrierenden Messungen derselben Sache. Sie liegen an verschiedenen Stellen derselben Kurve, und jede trägt für denselben Ausfall ihr eigenes P-F-Intervall.

Praktisch heißt das: ein Intervall zu wählen bedeutet zuerst zu wählen, an welcher Stelle der Kurve man stehen will. Liegt das Spektrum auf einer monatlichen Route und die Hand am Gehäuse auf einem täglichen Rundgang, werden beide ungefähr richtig oft eingesetzt. Werden sie vertauscht, gilt das für keines von beiden: der tägliche Rundgang wird an einen Fehler verschwendet, dem er viel zu spät begegnet, und vom monatlichen Spektrum wird eine Arbeit verlangt, die ein Rundgang erledigt hätte.

Wenn kein Intervall mehr hilft

Ist die Reaktionszeit länger als das P-F-Intervall, so ist das nutzbare Fenster null oder negativ, und der Division bleibt nichts, womit sie arbeiten könnte. Bis auf einen Befund reagiert werden könnte, wäre die Maschine bereits ausgefallen. Öfter zu messen behebt das nicht, und ein besserer Aufnehmer ebenso wenig.

Es gibt zwei Auswege. Entweder wird die Reaktion kürzer, durch ein bevorratetes Ersatzteil, einen stehenden Plan, der nicht am selben Tag erfunden werden muss, oder eine vorab getroffene Entscheidung darüber, wer den Stillstand freigeben darf. Oder die Technik wechselt zu einer, die früher erkennt und mehr Vorwarnung zum Arbeiten lässt. Jedes Programm mit einer Fehlerart in diesem Zustand fährt sie bis zum Ausfall, ob es das so nennt oder nicht.

Ein Rechenbeispiel

Eine Fehlerart mit einem P-F-Intervall von 6 Monaten, einer Reaktionszeit von 1,5 Monaten und zwei gewünschten Erkennungen.

• Nutzbares Fenster = 6 minus 1,5 = 4,5 Monate
• Maximales Prüfintervall = 4,5 geteilt durch 2 = 2,25 Monate

Eine Route, die diese Maschine alle zwei Monate besucht, liegt also innerhalb der Grenze. Eine monatliche Route bringt 4,5 Erkennungen in das nutzbare Fenster und liegt deutlich über dem Ziel. Eine vierteljährliche Route bringt nur 1,5, das heißt, ein Fehler kann zwischen zwei Besuchen entstehen und bis zum Ausfall wachsen, und vierteljährlich ist bei einer solchen Maschine eine sehr verbreitete Antwort.

Das Beispiel zeigt auch, wo der Hebel sitzt. Die Reaktionszeit auf 0,75 Monate zu halbieren hebt das nutzbare Fenster auf 5,25 Monate und das maximale Intervall auf 2,625 Monate. Ein bevorratetes Ersatzteil hat mehr Prüfintervall gebracht als jede Änderung an der Messung, und auf der Messseite hat es nichts gekostet.

Woher das P-F-Intervall selbst stammt

Jede Zahl oben beruht auf dem eingesetzten P-F-Intervall, und das ist meist eine Schätzung. Veröffentlichte Tabellen gibt es, und sie beschreiben die Maschinen, den Einsatz und die Umgebung anderer Leute.

Wo ein Werk eine Ausfallhistorie hat, ist diese die bessere Quelle, denn sie enthält bereits die Maschinen, die tatsächlich dort stehen. Ein Programm, das zu jedem Ausfall zwei Daten festhält, den Tag des ersten Zeichens und den Tag des Funktionsverlusts, erzeugt binnen ein bis zwei Jahren seine eigenen P-F-Intervalle und hört auf zu raten. Diese Notiz kostet eine Zeile im Bericht und ist der einzige Weg, auf dem die Zahl je zu Ihrer eigenen wird.

Häufig gestellte Fragen

Was ist das P-F-Intervall?

Es ist die Länge der Vorwarnung, die ein Ausfall gibt, und nicht die Lebensdauer der Maschine. Das P-F-Intervall reicht von dem ersten Moment, in dem ein Fehler erkennbar ist, bis zu dem Punkt, an dem die Maschine ihre Aufgabe nicht mehr erfüllt. Eine Maschine, die jahrelang läuft und dann sechs Wochen vorwarnt, hat ein P-F-Intervall von sechs Wochen. Nur diese zweite Zahl bestimmt, wie oft jemand nachsehen muss.

Wie wird aus dem P-F-Intervall das Prüfintervall berechnet?

In zwei Schritten. Zuerst wird die Reaktionszeit vom P-F-Intervall abgezogen, denn der Teil der Vorwarnung, der auf Diagnose, Ersatzteile, Planung und das Warten auf einen Stillstand entfällt, steht für das Erkennen nicht zur Verfügung. Was übrig bleibt, ist das nutzbare Fenster. Dann wird dieses Fenster durch die Zahl der gewünschten Erkennungen geteilt, üblicherweise zwei. Das Ergebnis ist der längste zulässige Abstand zwischen zwei Messungen.

Warum zwei Erkennungen im Fenster und nicht eine?

Weil eine Messung je Fenster verlangt, dass der Fehler unmittelbar nach einer Route auftritt, um vor dem Ausfall gefunden zu werden, und etwa die Hälfte tut das nicht. Zwei Messungen im nutzbaren Fenster stellen sicher, dass eine davon nach dem Erkennbarwerden und vor dem Ausfall liegt. Drei lohnt sich dort, wo Routen ausfallen, denn es gibt den Besuch zurück, der an einer belegten Maschine oder einem abwesenden Analysten verloren geht.

Was gilt, wenn die Reparatur länger dauert als das P-F-Intervall?

Dann hilft keine Messhäufigkeit mehr. Bis auf einen Befund reagiert werden könnte, wäre die Maschine bereits ausgefallen, das nutzbare Fenster ist null oder negativ, und die Division liefert nichts Brauchbares. Es gibt zwei Auswege, und öfter zu messen gehört nicht dazu. Entweder wird die Reaktion kürzer, durch ein bevorratetes Ersatzteil oder einen stehenden Plan, oder die Technik wechselt zu einer, die früher erkennt.

Warum liefern verschiedene Techniken für denselben Ausfall verschiedene P-F-Intervalle?

Weil sie an verschiedenen Stellen derselben Kurve liegen und nicht darum konkurrieren, dasselbe zu messen. Dasselbe Lager warnt ein Spektrum Monate im Voraus, eine Ölprobe Wochen, das Ohr Tage und die Hand am Gehäuse Stunden. Eine Technik, die früher erkennt, verlängert die Vorwarnung, ohne am Lager irgendetwas zu ändern, und darin liegt das ganze Argument für die Schwingungsanalyse gegenüber dem Hinhören.