Bakım Organizasyonlarındaki Gizli Maliyetler

Birçok imalat firması sürdürülebilir bir rekabet avantajı oluşturmak için toplam birim maliyetlerini azaltma ve şirketi mevcut normunun ötesinde daha fazla nasıl büyütebilecekleri ile ilgili çeşitli çalışmalar sürdürüyor. Fakat bunu yapmak için yalnızca belirli bir makinenin üretim oranını iyileştirmek yeterli değildir, makinenin toplam maliyetlerini de düşürmeniz gerekir. Toplam maliyet azaltma ve tasarrufta, bakım maliyetlerinin, toplam üretim maliyetlerinin ile ’ı arasında değiştiği tahmin edilmektedir. Buna karşın endüstride reaktif bakımı (arızalandığında onarma) tercih eden yüzlerce firma da yer almaktadır. Bu durum, çoğu kuruluşun maliyet azaltma ve tasarruf için kısa vadeli bir yaklaşım benimsediği anlamına gelir. Kısa vadede daha kârlı gibi görünse de uzun vadede bu çok maliyetlidir. Maliyet düşürme girişimlerinin neredeyse tamamı görünür maliyet azaltmalarına odaklanırken, günlük çalışma sisteminde oluşan maliyetler görmezden gelinir. Bu yazımızda bu maliyetlere sırasıyla değineceğiz.

İyileştirme Süreçleri

In the maintenance operations, downtime and spare part costs are the most widely known issues. But the other costs are hidden in the processes. If you concentrate on downtime and spare costs, you probably miss the costs of processes and operations. But this is a trap so many companies fall. When the costs of operations increase, most companies reduce training cost, the number of auditors, maintenance frequency and so on. In short term, they save money and survive, but in long-term this is not sustainable. The short-term plans provide unsustainable improvement policies which cause a loss of money in long-term.  In order to gain sustainable advantage in long-term, these improvement processes must be long-term. This issue not only requires decisions, but corporate policy changes.

In order to improve operational reliability in long-term, modern predictive maintenance (PdM) technologies are really important. PdM is actually a very cost-effective approach, which saves 8% to %12 more than Preventive maintenance and 40% than fix-when-broken approach. At this point, we need to mention about Condition-Based PdM and Traditional PdM. The biggest difference between them is time. Both monitor the health and condition of machines such as pumps, motors, reductors, fans etc.  However, the traditional one consists of periodical measurements performed once in 60 or 90 days. On the other hand, certain problems can occur between the measurements due changing working conditions, temperature or load and cause catastrophic problems. Condition-based provides continuous monitoring and provides opportunity to maintenance teams react faster and plan their schedule.

Enerji Tüketimi ve İsrafı

Yukarıda da bahsettiğimiz gibi bakım operasyonlarında görünür maliyet olarak duruş süresi ve bakım harcamaları bilinir. Fakat çalışma sürecine gömülü gizli maliyetler çoğunlukla göz ardı edilir. Makine titreşim sorunları, yataklar, contalar, kaplinler üzerinde ek yüklere neden olur ve bu nedenle aşırı güç tüketimine neden olur. Örneğin; sadece dengesizliğe bağlı ortalama güç kaybının 0.11 Watt/g.mm dengesizlik olduğu görülmüştür. 500 mm yarıçapta 50 g dengesizlik varsa 2,75 kW enerji kaybına sebep olabilir. Ayrıca rezonans etkisi ile birlikte yataklardaki yağlayıcının artan sönümleme kuvveti nedeniyle tüketilen ortalama güç “W/g.mm” daha yüksek hızda artar. Hizasızlık problemleri ise %5’e kadar fazla enerji tüketimine neden olabiliyor. Üretim hatlarında neredeyse 7/24 çalışan birçok dönen parça olduğu için, tasarruf edilen az miktarda (%1) güç bile milyonlarca dolar tasarruf sağlayabilir. Bu noktada titreşimin sadece enerji tüketimini değil sürdürülebilirlik açısından da önemlidir ki; karbondioksit emisyonunu artırdığını belirtmek gerekir.

Arıza Süreleri

Arıza süreleri de en önemli gizli maliyetlerden biridir. Planlanmamış bakım ya da plana uyulmamış (henüz çalışıyor) bakım süreçlerinde duruşlar çoğunlukla tahmin edilenin üzerinde zaman ve para kaybına sebep oluyor. Makinenin bakıma geç alınması, sadece o makinenin duruşuna değil üretim hattındaki diğer ekipmanların da süreç içerisinde duruşlarına sebebiyet verir. Arızaların kök nedenine bakılmadan onarılması da arıza sürekliliğini artırır. Ek olarak bakım süreçlerinde, ekipmanların onarılması sonrasında üretim hızında ’luk bir yavaşlamaya neden olur.

İnsan Kaynağı ve Eğitim

Diğer gizli maliyet ise eğitim ve insan kaynağı maliyetleridir. Bu durumu bir örnekle açıklayalım; bir imalat firması bakım operasyonlarını erken aşamada planlamak istiyor. Fakat bunun için fabrikaya duruma dayalı izleme sistemi kurmak yerine daha kısa sürede sonuç almak için el tipi titreşim analizörü satın alıyor. Bu cihazdan sorumlu bir teknisyen veya bakım mühendisini eğitiyor. Bu durumda sorumlu kişi tüm ekipmanlar üzerinden tek tek ölçüm almak durumunda kalıyor. Bu da ciddi bir iş gücü ve zaman kaybı oluşturabiliyor. 2 yıl sonra teknisyen veya bakım mühendisinin işten ayrılması durumunda da tekrar bir eğitim ve öğrenme süreci maliyeti ortaya çıkıyor. Yahut Covid-19 Pandemisi gibi hiç beklenmeyen bir süreçte kısıtlamalar geliyor. Personel sayısı sınırlanıyor ya da bakımdan sorumlu kişi hastalanıyor. Bu durumda sürekli izleme olmadığı için aksiyon alınamıyor ve beklenmeyen duruşlar meydana gelebiliyor.

Sonuç olarak, bakım maliyetlerinin imalatta önemli bir yere sahip olduğunun bilinmesinin yanı sıra yukarıdaki görülmeyen maliyetler de göz önünde bulundurularak bakım organizasyonlarına yatırım yapılmalıdır. Kısa vadede hızlı sonuçlar alacak yatırımlar yapmak uzun vadede yine yüksek maliyetlere neden olacağı için uzun vadeli yatırımlar yaparak bakım kültürünü değiştirmek daha kârlı olacaktır. Koşul bazlı durum izleme bakım maliyetlerini düşürmek ve makine verimliliğini artırmak isteyen imalat şirketleri tarafından kullanılan güçlü bir araçtır. Geleneksel metotların sağladığı avantajların ötesinde enerji ve iş gücü tasarrufu sağlar. Makinelerdeki tutarlı ve güvenilir güncellemelerle, bakım ekipleri gerçek zamanlı bir bakım görevleri listesine ve tamamlama önceliklerine sahip olur. Herhangi bir kayıp üretimin en az etkiye sahip olduğu bir zaman aralığında bakım planlanabildiğinden, bu bilgilere sahip olmak planlanmamış arıza süresini büyük ölçüde azaltır.

Kaynakça

-Mukesh A. Bulsara, Anil D. Hingu and Pratik S. Vaghasiya(June 2016), Energy loss due to unbalance in rotor–shaft system

-E. Estupinan, D. Espinoza, A. Fuentes (2008)Energy losses caused by misalignment in rotating machinery: A theoretical, experimental and industrial approach

-Howard A. Gaberson, (1996), ROTATING MACHINERY ENERGY LOSS DUE TO MISALIGNMENT

-https://www.reliableplant.com/